Как собирают BMW X7 на самом большом заводе

В США делают лучшие немецкие автомобили. За этой, на первый взгляд, парадоксальной фразой, стоят реальные факты. Штат Южная Каролина стали домом для самого крупного завода BMW в мире. Давайте узнаем, как на этом удивительном предприятии происходит сборка новеньких BMW X7.

Небольшой городок Спартанберг в южной Каролине, практически полностью живет и работает, за счет завода бмв. В этих стенах трудится 10000 сотрудников, а также около 400 роботов, которые ежедневно производят более полутора тысяч автомобилей. А за время существования завода с 1992 года, было произведено 4,7 миллиона машин. Это примерно по 140 на каждого жителя городка. Завод однин из самых дорогих заводов БМВ, за время существования, в него было вложено более 10 млрд $. Но также, он рекордсмен по скорости. От начала строительства до выпуска первого автомобиля, прошло всего 23 месяца. На нем впервые в США в автомобилестроении, стали использоваться красители на водной основе. А проводимая на заводе программа Gas to energy, обеспечивает 50% общей потребности в электроэнергии. Пример уникальной электроэффективности. Также завод является единственным в мире производителем нескольких моделей БМВ, таких, как, например, серия sports activity vehicle, X3, X5 и X6 моделей.

Но сегодня речь пойдет о сборке BMW X7. Который, прежде чем оказаться в гаражах покупателей, проходит увлекательный процесс сборки. Жизнь новой BMW начинается в сварочном цеху, где из различных металлических заготовок, формируется кузов. При выполнении этого процесса, необходимо обработать несколько тысяч сварных точек. Здесь к машине крепят двери, багажник и капот, и груды металла начинают приобретать облик машины. Большая часть работы выполняется высоко технологичными роботами манипуляторами, а так как весь процесс контролируется компьютером, присутствие человека сведено к минимуму. Поэтому тут практически не бывает сбоев в работе. Но какими точными не были бы роботы, каждой кузов все равно проходит тщательную проверку специалистами, на предмет надежности сварочных швов, ровностей линий сборки, а также прочих мелких недочетов. Наличие любого дефекта приведет к браковке кузова, и последующей доработке. После проверки, каркас отправляется на покраску. Однако, перед нанесением грунтовки и покраски, раму очищают и проводят через сложный электрохимический процесс, называемого катафорезом, в результате которого наносится защитный слой, защищающий металл от коррозии. Подготовка и покраска также проходят на роботизированной линии, там высокая концентрация химических веществ, и человеку там не место. Оператор следит за всем процессом через монитор. По ходу движения конвейера, около сотни роботов манипуляторов, красят кузова будущих кроссоверов, один за другим, с завидной точностью и аккуратностью. Благодаря цифровым кодам, роботы сами знают какой цвет и тон должен быть у каждого конкретного кузова. Всего за время покраски, наносится более 10 слоев краски и грунтовки. После покраски, кузова отправляются на сушку, и затем попадают в накопитель, где ожидают своей очереди в следующий цех. Далее начинается непосредственно сборка. Окрашенные пустые кузова, отправляются в сборочный цех, где их наполняют электроникой и проводкой, устанавливают обшивку, а также стекла.

Для удобства работы, сотрудники используют специальные роботизированные кресла. Большинство деталей для сборки, доставляется с помощью автоматизированной системы, представляющие собой небольших роботов, снующих по территории завода. Однако, основную часть работ выполняют люди, монтируя и проверяя качество сборки каждого элемента. С помощью манипуляторов, сотрудники завода устанавливают тяжелые элементы, например, приборные панели и кресла. Весь процесс должен работать, как часы. Каждый работник точно знает, что и куда он должен установить. Это касается как людей, так и роботов. После того, как интерьер авто приобрел свой окончательный вид, следует самый важный процесс — свадьба. Так по крайней мере, на заводском сленге звучит процесс, именуемый декингом, соединение корпуса авто с трансмиссией. Именно в этом моменте, куча металла становится автомобилем БМВ, приобретая двигатель. Здесь же происходит монтаж выхлопной системы автомобиля. Специальный кран заставляет взмыть автомобиль в воздух на 2 метра, затем происходит установка.

Предпоследний этап сборки — косметический. Происходит навешивание внешних элементов, бамперов, установка задних и передних фар, и самого узнаваемого атрибута БМВ, радиаторной решетки. После чего, автомобиль наконец оснащают колесами, отправляют на финальный этап проверки. На заключительном участке конвейера, все автомобили проходят обязательную финальную проверку. Специалисты по контролю качества, осматривают интерьер, экстерьер, а также технологические элементы. Проверяют работоспособность всех систем и устройств готового автомобиля и заливают в бак бензин или дизель, в зависимости от модели. И автомобиль отправляется на склад, ожидая своего покупателя.

Наблюдать за работой подобного производства невероятно увлекательно. Ведь по сути — это один большой танец, состоящий из различных сложных и неотъемлемых процессов, слаженно работающих, как часы. Хотя, от такого гиганта как БМВ, меньшего ожидать и не стоит.